Despre Tehnologia Sudării cu Fascicul de Electroni

Industria grea se dezvoltă tot timpul și devine din ce în ce mai solicitantă, mai ales din punct de vedere tehnologic. Acest lucru ridică necesitatea de aplicare a unor metode mai noi și mai avansate, cum ar fi sudarea, care nu numai că vor asigura o calitate ridicată a producției, dar vor reduce și costurile acesteia.

Evoluția Sudării cu Fascicul de Electroni

Tehnologia sudării cu fascicul de electroni este cunoscută de mai bine de o jumătate de secol și este în continuă îmbunătățire. Este folosită de cele mai mari companii de inginerie din întreaga lume. Avantajul acestei metode este și diversitatea aplicațiilor sale. Poate fi utilizată ușor pentru producerea de materiale gradiente, încărcare prin sudare, perforare, lipire, gravare, studierea fenomenelor fizice, retopire, prototipare, texturizare de suprafețe și aliere. Un alt avantaj rezultat din aplicarea acestei tehnologii este lipsa de impact al factorilor externi nocivi asupra materialului și densitatea mare de putere.

Sudarea cu Fascicul de Electroni: O Tehnică Versatilă

Sudarea cu fascicul de electroni este utilizată pentru sudarea unor materiale care sunt sudate nu numai prin metode tradiționale, ci și în metale cu diverse proprietăți fizico-chimice, oțeluri cu conținut crescut de carbon, în metale cu conductivitate termică ridicată și active chimic. Tehnica sudării cu electroni constă în principal în încălzirea locului de îmbinare folosind un fascicul de electroni. Pentru această se folosește un dispozitiv special - un aparat de sudat cu electroni, care cu ajutorul unui pistol cu electroni produce electroni, ce se deplasează cu o viteză de aproximativ 200 km/s în vid. Energia cinetică generată de aceștia în timpul coliziunii cu suprafața metalului, este transformată în căldură, care topește metalul. Îmbinarea sudată obținută în acest mod are forme mai regulate, este curată, strălucitoare și mai îngustă, ceea ce înseamnă că datorită acestei metodei puteți obține materiale cu performanțe și proprietăți de rezistență mai bune. Folosind metoda de sudare cu electroni, putem efectua procesul nu numai după tratamentul termic, ci și înainte de acesta.

Limitările Sudării cu Fascicul de Electroni

Totuși, tehnica de sudare în vid are unele limitări care sunt create de dimensiunile camerei de vid. Pentru a extinde domeniul de aplicare al acestei metode, procesul poate fi realizat în condiții de vid parțial sau într-o atmosferă gazoasă (aceasta este așa-numita sudare fără vid). Aplicând aceste soluții, trebuie să țineți cont de probleme cum ar fi difuzarea fasciculului, ceea ce poate duce la reducerea grosimii admise a metalului și la micșorarea distanței maxime a lansatorului. Prin urmare, tehnica de sudare într-o atmosferă gazoasă este cel mai adesea folosită pentru a îmbina elemente de orice dimensiune, dar de grosime mică.

Diversele Aplicații ale Sudării cu Fascicul de Electroni

Metoda de sudare cu fascicul de electroni este utilizată în numeroase sectoare de industrie. În primul rând, este utilizată în aviație, unde este aplicată, printre altele, pentru sudarea rezervoarelor de titan și aluminiu, a elementelor de fuselaj, a cotierelor, a paletelor, a discurilor din rotorul tamburului și a injectoarelor de combustibil. În industria auto, corpurile motoarelor, radiatoarelor, filtrelor, jenților, catalizatorilor și componentelor de angrenaje sunt sudate cu ajutorul unui fascicul de electroni. Această metodă este utilizată și în construcția de mașini și bucșe, în industria energetică și electromagnetică, precum și în industria feroviară și construcția de căi ferate. Este demn de remarcat faptul că sudarea cu electroni este aplicabilă și în industria medicală - este utilizată pentru sudarea elementelor angrenajului în protezele membrelor, precum și pentru modificarea suprafeței implanturilor.

Datorită posibilităților oferite de această metodă de sudare, această este excelentă atât pentru producția la scară industrială, cât și pentru fabricarea elementelor individuale. Soluțiile moderne asigură stabilitatea parametrilor pe tot parcursul procesului, libertatea deplină la programare și repetabilitatea rezultatelor. Numeroasele avantaje tehnologice și costuri reduse fac ca tot mai multe industrii apelează la  această tehnică de sudare. Ceea ce este important, aceasta este o metodă care poate fi aplicată pentru îmbinarea materialelor în situațiile unde alte tehnologii eșuează.